Как повысить эффективность группировки силовых батарей

В связи с ростом спроса на транспортные средства на новой энергии, системной плотности энергии аккумуляторных батарей и энергопотребления снижение веса аккумуляторных батарей стало предметом серьезного беспокойства. Чтобы получить легкие силовые батареи, крайне необходимо повысить эффективность силовых батарей.

Power Battery: как повысить эффективность группы?

Сравнение эффективности группы батарей

Для аккумуляторных отсеков нестандартной формы цилиндрические батареи максимально используют пространство и более выгодны, чем квадратные и мягкие блоки. За счет уменьшения расстояния между ячейками и веса модуля эффективность группы пресс-форм может быть значительно повышена.

Индивидуальная удельная энергия батареи с мягкой упаковкой имеет большее подъемное пространство, чем цилиндр и квадрат, но требования к конструкции модуля высоки, а безопасность нелегко контролировать.

Батарейный сердечник квадратного типа больше подходит для обычного коробчатого корпуса. Больший объем сердечника батареи способствует увеличению удельной энергии сердечника батареи. Пространственная эффективность последующей группы пресс-форм ограничена, что зависит от плотности энергии отдельной ячейки.

Понятно, что в настоящее время эффективность модульной группы цилиндрического сердечника в промышленности составляет около 87%, эффективность группы системы составляет около 65%; КПД группы пресс-форм для сердечника мягкой упаковки составляет около 85%, а КПД группы системы составляет около 60%. Квадратная ячейка имеет КПД группы режимов около 89% и КПД группы системы около 70%.

Согласно текущему расчету эффективности группировки системы, для достижения плотности энергии 260 Вт / кг новой системы литий-ионных аккумуляторов, предложенной в Плане действий по продвижению индустрии автомобильных аккумуляторов на 2020 год, цилиндрическая единичная ячейка должна достигать 400 Вт / ч. / кг, плотность энергии одиночной ячейки мягкой упаковки должна достигать 433 Втч / кг, а плотность энергии квадратной ячейки должна достигать 371 Втч / кг. Очевидно, что в 2020 году трудно достичь плотности энергии одиночного элемента. Поэтому необходимо и срочно дальнейшее повышение групповой эффективности силовой батареи.

На саммите «Инновационное будущее новой энергетической отрасли и семинаре по направлению разработки новых аккумуляторных батарей в 2018 году» Руйвен Се, помощник президента Huasheng (Hefei) Power Technology Co., Ltd., сказал, что повышение эффективности аккумуляторных батарей группировку можно получить из модуля. Оптимизация и облегченный дизайн начинаются с двух аспектов.

Модуль оптимизации дизайна

Оптимизация модуля может начинаться со многих аспектов. Для цилиндров промышленность разработала 21 700 батарей. По сравнению с 18650, после того, как диаметр батареи становится больше, пластина держателя батареи и отверстие коллектора становятся больше, соответствующий вес уменьшается, количество ячеек в системе батареи уменьшается, и выполняется сварка. Соответственно уменьшилось и количество аксессуаров.

Улучшение использования пространства также является важным способом оптимизации модулей. Компании Power Battery PACK могут улучшить пространство модуля и конструкцию системы управления теплом, уменьшить расстояние между ячейками, тем самым улучшив использование пространства внутри аккумуляторного отсека.

Также есть решение, в котором используются новые материалы. Например, шина в системе аккумуляторных батарей (шина в параллельной цепи обычно сделана из меди) заменяется медью на алюминий, а детали, фиксирующие модуль, заменяются высокопрочной сталью, а алюминий - листовыми материалами, которые также может уменьшить вес аккумуляторной батареи. .

Легкая конструкция корпуса

По сравнению с другими компонентами транспортных средств на новой энергии корпус аккумуляторной батареи особенно требователен с точки зрения защиты от столкновений, водонепроницаемости, огнестойкости и пыленепроницаемости. Помимо фиксации и размещения аккумулятора, корпус аккумуляторной батареи также эффективно изолирует оператора, пассажира и аккумулятор от контакта, поэтому корпус аккумуляторной батареи имеет высокую степень защиты. Следовательно, уменьшение веса корпуса аккумуляторной батареи представляет собой определенную трудность, и необходимо обеспечить безопасность аккумуляторной батареи и пассажира, а также обеспечить снижение веса.

По оценкам, если заменить металлический корпус аккумуляторной батареи полностью алюминиевым, вес можно будет снизить примерно на 30%. Кроме того, материалы из углеродного волокна также считаются более перспективными материалами корпуса. Материал из углеродного волокна имеет низкую плотность, легкий вес, предел прочности на разрыв 3400 МПа или более, коррозионную стойкость и стойкость к высоким температурам, а также имеет большие преимущества в поглощении силы удара и является превосходным материалом для реализации легкого веса автомобилей. Однако из-за технических трудностей и других причин цена аккумуляторных ящиков из углеродного волокна выше, чем у обычных материалов, и потребуется время, чтобы их популяризовали. С постоянным совершенствованием технологии производства углеродного волокна и быстрым развитием транспортных средств на новых источниках энергии спрос на аккумуляторные ящики из углеродного волокна будет и дальше расти.

С текущей точки зрения, существует не так много способов улучшить удельную энергию системы аккумуляторных батарей, и ничего не делается с точки зрения повышения удельной энергии устройства и оптимизации модуля и снижения веса устройства. кожух. Короче говоря, в случае некоторого заряда батареи, постарайтесь повысить ее групповую эффективность.

Страница содержит содержимое машинного перевода.